Автоматические линии порошковой окраски требуются, когда появляется необходимость в крупном серийном производстве однотипных деталей. Обеспечивается индивидуальное окрашивание деталей сложной и нестандартной формы. Важно правильно подобрать оборудование, уточнить принцип работы устройства в целом.
Особенности устройства автоматической линии
Профессиональная автоматическая линия окрашивания представлена технологическим оборудованием, которое включает агрегаты для разных стадий обработки металлических элементов. В стандартную систему входят следующие элементы:
- Тоннель подготовки покрытия к окрашиванию. Происходит мойка деталей при помощи различных составов. Выбор зависит от типа загрязнения, вида материалов и необходимой стойкости краски.
- Печь, предназначенная для сушки металлических элементов. Здесь детали сушатся после предварительного очищения водой Стандартный температурный режим составляет 100-140 градусов.
- Кабина для окрашивания. Это основной агрегат линии, где осуществляется непосредственное нанесение покрытия.
- Печь для полимеризации. Здесь происходит полимеризация окрашенного слоя при температурном режиме от 180 до 220 градусов.
- Транспортные системы. Они оснащены подвесным конвейером, системой автоматизированного управлением. Система используется для перемещения деталей через отдельные агрегаты.
- Шкаф управления. Здесь располагается автоматическая система управления, оборудованная сенсорной панелью для оператора.
Порошковая окраска представляет высокотехнологичный и современный метод получения качественного и устойчивого покрытия. Готовая деталь получает высокие декоративные свойства, максимальные защитные свойства.
Принцип работы оборудования
Автоматические линии имеют несомненные преимущества по сравнению с ручной подготовкой поверхности если речь идет о промышленных масштабах производства. В результате выбора качественного оборудования можно надеяться на гарантию качества готового покрытия и стабильную работу.
Процесс окрашивания включает ряд этапов:
- Очищение поверхностей. Изделие поступает в предварительную камеру для обработки покрытия перед окрашиванием. В тоннеле находятся специальные форсунки, способные создать сплошную завесу из воды. Это обеспечивает качественное очищение самых загрязненных деталей.
- Сушка. Процесс необходим, так как краска наносится на идеально сухое покрытие. Благодаря температуре на уровне 120 градусов обеспечивается оптимальное качество поверхности для нанесения красящего состава.
- Окрашивание. Камера оборудована фильтрами тонкой очистки и циклонными фильтрами. В результате можно повторно использовать большую часть порошка.
- Полимеризация. Специальная печь обеспечивает плавление и затвердевание нанесенного слоя порошка.
В результате соблюдения технологии обработки поверхности можно получить качественное покрытие. В течение длительного времени сохраняется яркость и однородность цвета. Поверхность практически не повреждается от физического воздействия и негативных погодных условий.
Преимущества автоматической системы
Современные линии поточного окрашивания позволяют автоматизировать процесс нанесения краски. При этом получается устойчивое покрытие, защищенное от внешних факторов и физического воздействия.
Преимущества автоматических потоковых линий:
- Контроль за уровнем толщины покрытия;
- Значительно снижаются затраты на процесс окрашивания;
- Незначительные потери тепла благодаря конструктивным особенностям печи;
- Минимальные затраты на химические компоненты и воду;
- Качественная предварительная подготовка поверхностей;
- Практически не наблюдается простоев в использовании оборудования благодаря особенностям конструкции в целом и набору комплектующих;
- Минимум расходов на энергию;
- Современные программы, позволяющие подобрать систему с необходимыми характеристиками;
- Значительная оптимизация процессов автоматизации.
Таким образом, современное поточное оборудование для окрашивания деталей позволяет добиться нужного эффекта. Процесс нанесения красящего состава полностью автоматизирован. Благодаря системе интуитивного управления не требуется серьезная подготовка оператора.